Manufacturing Guide

English Guide

1) Overview

Manufacturing is the production-control module used to define how products are built, how production is executed, and how component usage and finished-goods output are recorded inside one governed workflow.

It covers Products, Product Variants, Bills of Materials (BoMs), Routings, Work Centers, Manufacturing Orders, Work Orders, component consumption, finished-goods posting, time tracking, cost visibility, and BoM change logs.

Manufacturing is tightly connected to Inventory and Procurement, but it is not a replacement for either one. Inventory controls stock balances and movement governance. Procurement controls supplier sourcing and purchase approvals. Manufacturing controls how products are made and how execution is tracked end to end.

2) What Manufacturing manages

• Product structure: products, variants, categories, UoM, SKU/barcode, lead times, cost and price context.
• BoM governance: components, quantities, variant applicability, strict/flexible consumption, and change logs.
• Routings and operations: operation sequence, duration logic, start/next-operation rules, and work instructions.
• Work centers: capacity, working hours, efficiency, cost per hour, OEE target, and production timing assumptions.
• Execution records: Manufacturing Order and Work Order statuses, quantities, time tracking, and traceability.
• Stock handoff: issue components from the components warehouse and receive output into finished-goods warehouse.
• Performance and cost: material cost, labour cost, work-center cost, employee working cost, and duration variance.

3) Roles and permissions

• Manufacturing Admin: controls settings, numbering, master rules, and change boundaries.
• Production Planner: creates and plans Manufacturing Orders, checks availability, and triggers shortage purchase requests.
• Supervisor: manages Work Orders, work-center flow, bottlenecks, and status discipline.
• Operator / Production User: starts, pauses, resumes, and completes assigned work while recording actual output.
• Warehouse / Inventory Liaison: confirms component issue and finished-goods receipt.
• Management / Cost Reviewer: reviews quantity variance, cost totals, and duration deviation.

4) Setup before go-live

1. Activate Inventory and Procurement as dependency modules for traceability and shortage-based purchasing.
2. Define products and variants with clean units, categories, and planning fields.
3. Build and approve BoMs with clear quantity and consumption rules.
4. Define routings and operations, then assign them to the right work centers.
5. Configure component and finished-goods warehouse logic.
6. Review numbering prefixes for BoM, Routing, and Manufacturing Order references.
7. Run full acceptance testing across the entire production lifecycle before launch.

5) Core workflow

1. Define the manufacturable product and required variants.
2. Create and approve the Bill of Materials.
3. Define routing and operation sequence.
4. Configure and confirm work centers.
5. Create the Manufacturing Order and run availability checks.
6. Execute linked Work Orders (start, pause, continue, mark done).
7. Consume components and post finished output to stock.
8. Create purchase requests if shortages block production.
9. Review cost, duration, quantity variance, and execution quality.

6) Reports and review rhythm

Use a consistent cadence:

• Daily: active Manufacturing Orders, Work Orders, in-progress quantities, and status blockers.
• Weekly: capacity, bottlenecks, shortages, and late-order risk.
• Monthly: cost variance, duration deviation, output quality, and repeated BoM-change patterns.

7) Best practices

• Keep product and variant definitions clean before creating orders.
• Treat the BoM as a controlled manufacturing definition, not an informal parts list.
• Always run availability checks before release.
• Record actual quantity and actual duration honestly, even when different from plan.
• Use formal purchase requests for shortages instead of side communication.
• Review BoM change logs regularly in high-change environments.

8) Frequently asked questions

Production cannot start because materials are missing. What should we do?

Run availability checks, validate stock, and create a purchase request from the Manufacturing Order when shortage is confirmed.

The Manufacturing Order exists, but execution is not progressing. What should we check?

Review order status, responsible user, routing completeness, linked Work Orders, and whether operators actually started execution.

Why does actual output differ from planned output?

Check quantity updates, consumption variance, completion behavior, and interruptions. Record reality instead of forcing planned numbers.

Why is cost visibility weak?

Confirm work-center cost-per-hour setup, consistent time tracking, and correct component and product costing definitions.

Why are finished goods not reflected clearly in stock?

Verify components warehouse vs finished-goods warehouse setup and confirm receipt/delivery handoff completed through the intended flow.

الدليل العربي

1) نظرة عامة

تُعد وحدة التصنيع وحدة التحكم الأساسية في تنفيذ الإنتاج. فهي تحدد كيف يُصنع المنتج، وكيف تُدار دورة الإنتاج، وكيف يتم استهلاك المكونات وإثبات المنتج النهائي داخل مسار واحد قابل للتتبع.

تشمل الوحدة: المنتجات، متغيرات المنتج، قوائم المواد، التوجيهات، مراكز العمل، أوامر التصنيع، أوامر العمل، تتبع الوقت، استهلاك المكونات، إثبات المنتجات الجاهزة، وسجلات تغييرات قائمة المواد.

التصنيع مرتبط بالمخزون والمشتريات لكنه لا يستبدلهما: المخزون يدير حركة وأرصدة المستودعات، والمشتريات تدير التوريد والموافقات، بينما التصنيع يدير منطق البناء والتنفيذ والتتبع.

2) ما الذي تديره وحدة التصنيع

• هيكل المنتج: المنتجات، المتغيرات، الفئات، وحدة القياس، الباركود/SKU، وأزمنة التنفيذ.
• حوكمة قائمة المواد: المكونات والكميات وتطبيق القواعد على المتغيرات وسجلات التغيير.
• التوجيهات والعمليات: تسلسل التنفيذ، المدد، شروط الانتقال، وتعليمات العمل.
• مراكز العمل: السعة، ساعات العمل، الكفاءة، التكلفة لكل ساعة، وهدف كفاءة المعدات.
• طبقة التنفيذ: أوامر التصنيع وأوامر العمل والحالات والكمية المنتجة وتتبع الوقت.
• الربط مع المخزون: خروج المكونات من مخزن المكونات ودخول المنتج إلى مخزن المنتجات الجاهزة.
• التكلفة والأداء: تكلفة المواد والعمالة ومركز العمل وانحراف المدة والكمية.

3) الأدوار والصلاحيات

• مسؤول التصنيع: الإعدادات العامة، الترقيم، القواعد الرئيسية، وحدود التعديل.
• مخطط الإنتاج: إنشاء أوامر التصنيع، التخطيط، التحقق من التوفر، وبدء طلبات الشراء عند النقص.
• مشرف الإنتاج: إدارة أوامر العمل، متابعة الحالات، الانضباط التشغيلي، ومراقبة الاختناقات.
• المشغّل: بدء/إيقاف/استئناف التنفيذ وتسجيل الكميات الفعلية ووضع علامة منجز.
• منسق المخزون: تأكيد صرف المكونات واستلام المنتج النهائي.
• المراجع الإداري/المالي: متابعة الانحرافات في التكلفة والوقت والكمية.

4) الإعداد قبل التشغيل الفعلي

1. تفعيل وحدتي المخزون والمشتريات كحد أدنى للاعتماد.
2. تجهيز المنتجات ومتغيرات المنتج وحقول التخطيط الأساسية.
3. إعداد واعتماد قوائم المواد مع قواعد استهلاك واضحة.
4. تعريف التوجيهات والعمليات وربطها بمراكز العمل المناسبة.
5. تحديد منطق المستودعات: مخزن المكونات ومخزن المنتجات الجاهزة.
6. ضبط بادئات وأرقام المراجع لأوامر التصنيع وقوائم المواد والتوجيهات.
7. تنفيذ اختبار شامل من البداية للنهاية قبل الإطلاق.

5) سير العمل الأساسي

1. تعريف المنتج القابل للتصنيع ومتغيراته.
2. إعداد قائمة المواد واعتمادها.
3. إعداد التوجيهات وتسلسل العمليات.
4. ربط العمليات بمراكز العمل المناسبة.
5. إنشاء أمر التصنيع والتحقق من توفر المواد.
6. تنفيذ أوامر العمل وتحديث التقدم الفعلي.
7. استهلاك المكونات وإثبات المنتج النهائي في المخزون.
8. إنشاء طلب شراء رسمي عند النقص.
9. مراجعة الأداء والتكلفة والانحرافات.

6) التقارير وإيقاع المراجعة

• يوميًا: الأوامر النشطة، أوامر العمل، حالات التعطّل، والكميات قيد الإنتاج.
• أسبوعيًا: السعة والاختناقات والنقص ومخاطر التأخير.
• شهريًا: انحرافات التكلفة والزمن وجودة المخرجات وتكرار تغييرات قائمة المواد.

7) أفضل الممارسات

• ابدأ دائمًا بتعريف دقيق للمنتج ومتغيراته.
• تعامل مع قائمة المواد كتعريف إنتاجي رسمي.
• نفّذ تحقق التوفر قبل تأكيد أي إنتاج.
• سجّل الكمية والمدة الفعليتين كما حدثتا.
• استخدم طلبات شراء رسمية لمعالجة النقص.
• راجع سجلات تغييرات قائمة المواد بشكل دوري.

8) أسئلة شائعة

لا يمكن بدء التصنيع بسبب نقص المواد، ماذا نفعل؟

استخدم تحقق من التوفر، راجع المخزون الفعلي، وأنشئ طلب شراء من أمر التصنيع عند تأكيد النقص.

تم إنشاء أمر التصنيع لكن التنفيذ لا يتحرك، ماذا نراجع؟

راجع الحالة، المسؤول، اكتمال التوجيهات، وجود أوامر العمل، وهل بدأ التنفيذ فعليًا أم لا.

لماذا تختلف الكمية الفعلية عن الكمية المخططة؟

قد يحدث ذلك بسبب فروق الاستهلاك أو التوقفات أو التنفيذ الجزئي. الأهم هو تسجيل الواقع كما هو.

لماذا رؤية التكلفة ضعيفة؟

تأكد من إعداد تكلفة الساعة في مراكز العمل، واستخدام تتبع الوقت بانتظام، ودقة تعريف تكاليف المواد.

لماذا لا يظهر أثر التصنيع بوضوح في المخزون؟

تحقق من إعدادات مخزن المكونات ومخزن المنتجات الجاهزة، وتأكد من اكتمال مسار الصرف والاستلام.